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　　11月7日，隨著膜回收單元進氣閥的開啟，揚子石化乙二醇裝置的排放氣*進入膜回收單元，標志著該裝置膜回收乙烯技術改造項目成功投用。截至目前，裝置運行數據顯示：該裝置每小時尾氣回收量約300標立方米，回收率達到85%～90%，該技術工藝*，實現了節能減排，變廢為寶，據估算，每年可增效約500萬元。
　　
　　在乙二醇生產工藝中，氬氣隨著氧氣原料氣進入裝置循環氣系統，當氬氣累積到一定濃度，會對乙二醇裝置的安全生產造成威脅，因此通過在系統循環氣壓縮機上游排放一部分循環氣進入加熱爐焚燒，來控制氬氣和氧氣的總濃度。然而，由于循環氣中含有一定量的乙烯原料，因此在排放的過程中造成了乙烯資源的浪費。目前，在揚子石化乙二醇裝置生產工藝中，1號、2號裝置每小時排放氣總量約為400標準立方米，其中，乙烯濃度約為27％。
　　
　　為了變廢為寶，膜分離回收乙烯技術近幾年在國內乙二醇行業廣泛運用，其基本原理是利用了特殊的高分子膜對乙烯優先透過性的特點，讓乙烯、氬氣、氮氣的混合氣在一定的壓差推動下，經選擇性透過膜，使混合氣中的乙烯優先透過膜得以富集回收，而氮氣、氬氣等則被選擇性地截留，從而達到分離的目的。
　　
　　為了充分回收排放氣中的乙烯產品，進一步降低裝置物耗，揚子石化學習借鑒國內乙二醇同行的成功經驗，并采用大連歐科膜技術工程有限公司研究開發的膜法有機蒸汽回收技術，該技術*、成熟、可靠，具有耐有機溶劑、耐高壓、分離性能高等優點，并且操作安全、可靠、靈活、設備簡單、占地面積小、節能環保；在工業應用中，已經被證明具有乙烯回收率高、投資回收期短等特點，在回收乙烯同時回收部分甲烷，具有的可靠性和經濟性，
　　
　　揚子石化與大連歐科膜技術工程有限公司進行深入交流合作，結合揚子裝置特點，量身定做了膜分離回收乙烯單元，該單元主要分為原料氣預處理部分和膜分離部分，共設計了9臺并聯的膜分離器，可以根據回收原料氣量的大小決定投用數目，設計zui大回收氣量為每小時820標立方米。該項目于今年9月份動工，為了加快項目建設，揚子石化會同項目設計、施工、監理單位及設備制造廠家，科學組織，統籌安排，密切配合，加速推進項目進程，加大力度，加快施工步伐，兩個月建成了膜回收單元。
　　
　　11月7日，該項目開車一次成功，截至目前，回收單元運行平穩正常，回收效果良好，在國內處于水平。